针对某型航空训练器材吊耳、尾锥及尾筒三大关键部件的制造瓶颈，在吊耳制造中通过将棱角部位增加R5过渡圆角，既满足挂架适配需求又便于模具脱模；尾锥制造采用旋压成形工艺替代传统卷焊工艺，消除了卷锥中的工艺缺陷，避免了焊接变形；尾筒制造通过定制冷轧无缝钢管替代传统卷焊工艺。三项改进累计节约成本30.56万元，工序减少62%，零件生产周期缩短58%，材料利用率提升10%，合格率均达99%以上。热挤压、旋压成形及定制化采购策略的应用，构建了薄壁零件和复杂构件高效制造新范式，为航空精密部件工艺升级提供了可复制路径，具有显著的军事效益与工程推广价值。通过系统性工艺创新与设计优化，实现了生产效率提升、成本降低与性能优化的多重突破，为航空装备批量化生产提供了技术示范。